ピック・トゥ・ライトラベルを活用したマルチSKU注文の最適化

2026-01-23 14:18:18

多くの海外EC企業は、在庫管理、フルフィルメント速度、顧客体験をより高度にコントロールするために自社倉庫を運営しています。初期段階では、手作業によるピッキングで十分な場合が多く、注文数も管理可能であり、SKU数も限定的です。また、ピッカーは紙のリストや携帯端末を用いて商品の位置を確認します。

しかし、事業が拡大するにつれて、この手法にはすぐに限界が現れます。

課題：SKU数の増加、歩行距離の増加、効率の低下

製品ラインナップが拡大するにつれて、倉庫は以下のような一般的な課題に直面します。

1. SKU数の急激な増加により、保管の複雑さが高まる

2. 拾い取りルートが長くなると、作業員が棚と棚の間をより多く歩かなければならなくなる

3. 類似した商品を検索する際に、ピッカーの誤り率が高くなる

4. 新規スタッフの教育に時間がかかる。特に繁忙期にはその傾向が顕著である

多くの自社運営型EC倉庫では、ピッカーが実際に商品を拾い取る作業よりも、むしろ棚の位置を確認する作業に多くの時間を費やしています。これは注文履行のスピードを遅くするだけでなく、人件費の増加にもつながります。

手動または紙ベースのピッキング手法は、SKU数の増加に応じてスケールさせることが困難です。

ハンドヘルドスキャナーやPDAシステムを導入していても、従来のピッキングは依然として人的判断に大きく依存しています。

ピッキングリストの読み取り

SKUと棚位置の照合

商品の手動による確認

注文数が増加するにつれて、これらのステップが各ピッキング作業に摩擦を生じさせます。その結果、履行時間の延長、作業員の疲労増加、および精度のばらつきが発生します。

ここが視覚ガイドシステムが測定可能な違いを生む場所です。

Actual Application.jpg

ピックツーライトシステムは、ピッキング位置に直接明確な視覚指示を提供します。

商品を探す代わりに、棚やコンテナに設置された点灯式のインジケータがピッカーを誘導します。注文が発行されると：

まず、ピッカーは注文単位ではなくSKU単位でアイテムを一括ピッキングします。

次に、チームは各アイテムをスキャンし、PTL仕分けウォールに配置します。各棚は1つの注文を表しています。

第三に、システムはどの棚にアイテムを入れるべきかを正確に表示します。ある注文の棚に必要なすべての商品が揃うと、PTLライトが点灯します。

第四に、スタッフがそのライトをタップすると、システムが自動的に出荷ラベルを印刷します。

最後に、完成した注文が箱詰めされ、ラベルが貼られて出荷ステーションへ送られます。

グローバルなeコマースが拡大を続ける中、倉庫の効率性は競争優位性となります。自社運営倉庫は、小規模な運用向けに設計された手作業のプロセスに頼ることができなくなりました。

ピック・ツー・ライト（PTL）システムは、SKUの増加や高まる出荷処理の圧力に直面する企業にとって、実用的で実績のあるソリューションです。無駄な動作を削減し、ピッキング作業を簡素化することで、PTLは正確性や拡張性を犠牲にすることなく、需要のペースに倉庫が追いつくことを支援します。